MES系統接受從ERP來的生產計劃，把它分解組織成為生產線和機組的作業計劃和作業指令，告訴它的下一級系統如何生產；同時，MES同時從PCS收集生產實績和檢驗化驗結果，對突發事件進行調度，并向ERP反饋生產實績。
MES系統集成問題
對這種情況，MES系統可以通過分析生產工藝，建立了相關的生產調度模型及調度算法，然后在此理論之上，開發一套專家調度算法軟件系統，將其應用于生產車間，最終達到在車間層上擺脫了人工調度的局限性，減少能源消耗，節約調度時間，提高生產效率。這也是對MES系統進行研究的最初的研究成果，但如何實現了現場控制設備與企業資源計劃平臺(ERP)的上下無縫連接和信息共享，還是最終的與ERP互補的目標。
在制定計劃時，ERP系統使用天、周、月和年的時標(這是一個100x時間系數)，根據市場預測、客戶訂單及其相關的其它因素形成企業的主排程計劃，包括產品的生產計劃和與之相關的原料采購計劃等內容。ERP形成計劃后，在適當的時候向執行層的MES系統發送具體的生產計劃，即向MES發出“做什么”的指示。根據ERP制訂的生產計劃，MES根據已定義的產品實現細節形成生產指令，為控制層提供“如何工程學士學位論文做”的指示。同時，將生產過程的結果信息反饋給ERP系統。
相比于ERP的時間單位，MES系統使用較短的時標(一般為天、班、小時分鐘或秒)，時間系數為10x，而控制層的時標更為精確。控制層將對生產工藝進行實時的控制和調整，來實現物料，設備、人員和信息的“協同”，進而獲得理想的產量和質量。從以上過程中可以看出，MES強調企業在整個產品生產過程中的生產信息“共享”和生產行為的“協同”，并借此實現生產過程的優化。
ERP/MES在企業中數據流圖如果從層次角度進行分析，制造企業的控制結構可劃分為工廠層(或公司層)、車間層、單元層和設備層。如果從數據流的角度進行分析，MES必須具備與計劃層和控制層保持雙向通信能力，從上層系統接受生產計劃，經過分解處理后，向下層系統發出生產指令；從下層系統接收生產過程現場的實時數據，對實時事件、實時數據進行及時的加工和處理，并向上層系統反饋生產計劃的處理結果。
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