一、企業質量管理面臨的挑戰

基于乾元坤和多位資深顧問與在汽車行業、裝備制造業、航空、航天、航天、電子等行業的咨詢經歷，我們各行業質量管理現狀有了一個基本的了解。很多企業通過了GB/T19001質量管理體系、GB/T28000職業健康、安全管理體系、GB/T24001環境管理體系認證;產品檢查檢驗標準比較完善，檢驗標準比較系統且有效執行;在現有行業競爭日益激烈的市場背景下，我們有以下質量管理面的改進機會：

質量管理系統解決方案

(1)質量目標統計、分析方面：

進料檢驗、供應商管理、制造過程、售后質量管理等數據多為紙面手工記錄分散在部門，質量數據信息共享難度大。準確性及利用率都有待提高。

ERP、PLM系統內均涉及質量信息，質量數據沒有得到系統整合，形成了“質量信息孤島”。

(2)供應商管理方面：

目前供應商質量準入、評價及審核有展開管理，但目前對供應商的業績評價量化數據統計困難，缺少對供應商零部件總裝及售后返回件的質量狀況，無法全面體現供應商的實際質量水平;且供應商管理各項評價工作為每年年進行一次，評價周期有改善空間。并可提供多維度的供應商質量分析，同時是整個管理過程更規范、透明;無法實現依托供應商管理數據展開供應商質量信息的查詢、統計及分析。與供應商基本基于傳真、郵件和電話，工作效率和跟蹤管理有待改善。供應商零部件在生產過程及售后環節的質量信息沒有系統的展開分析及統計。很難客觀、全面的體現供應商零部件質量水平。

●制造過程：

現有手工一次合格率等質量目標項目統計各類質量信息EXCEL管理，郵件傳遞，手工統計分析，工作量大，容易出錯。分散多人管理，隨人員流動易丟失。

現有“一次交檢合格率”定義的合理性有待優化;

目前不良項目沒有標準化，很難真正展開不良項目的分布分析，進而經常質量波動及損失的重復性問題容易被忽略。

現有成品檢驗返工管控完全依賴檢驗員控制，存在控制風險。

目前故障標準化沒有完成，很難實現售后維修的問題點分布等多維度分析。

●售后質量管理：

售后質量信息后續的索賠鑒定、索賠管理、備件管理等都手工展開，在管理上對索賠率提升造成阻礙;

海量的售后產品質量及零部件質量信息無法直觀、快捷的形成改善輸入，為設計、工藝及生產提供改進機會。

●整車檔案、追溯管理：

沒有建立整車檔案數據，原始車輛生產履歷還原渠道和手段有待建立，存在被騙保風險，同一客戶先后重復買車，舊車冒新車“騙保”等情況;也很難高效的查詢故障車輛裝配的零部件。同時無法快速確認是否為“非標件”、零部件編號等信息，對售后成本管控及效率提升造成影響。

隨著出廠整車的數量不斷累積，以后手工追溯查詢整車裝配零部件信息工作量將越來越大，即效率越發難以保證;

市場或制造過程質量異常時，如確定某批次零部件異常是想進行異常零部件的精準定位是否困難，存在漏失風險;

二、北京乾元坤和質量管理系統設計理念

2.1 基于ISO9001/TS16949 PDCA持續改進機制

IS09001體系的PDCA持續改進機制，其模式可簡述如下：

P--策劃：根據顧客的要求和組織的方針，為提供結果建立必要的目標和過程;

D--實施：實施過程;

C--檢查：根據方針、目標和產品要求，對過程和產品進行監視和測量，并報告結果;

A--處置：采取措施，以持續改進過程業績。

乾元坤和質量管理系統系統設計時基于ISO9001體系業務過程及條款要求，展開業務過程功能梳理及產品化，并將ISO體系的PDCA模型持續改進機制融合到系統業務邏輯中，實現ISO體系持續改進機制的系統固化。

2.2 GE工業數碼神經系統理論

GE工業數碼神經系統理論的核心思想就是實現工業生產過程的“知”、“控”、“管”、“謀”。

質量管理系統企業管理決策平臺基于GE工業數碼神經理論，通過關鍵業務數據信息及管理目標數據采集,實現質量工作狀況的“可知”;通過對質量管理核心業務流程的標準化梳理、固化，進而實現質量管理工作流程優化，并實現質量過程管理的“可控”;通過對質量管理計劃、質量目標的層層分解、達成率統計、監控，及重大質量問題整改的監控管理等，實現質量管理工作的全面“可管”;通過對企業質量目標業績指標的全面量化，為管理層決策提供量化的數據支持，實現質量管理“可謀”。

質量管理系統企業管理決策平臺系統設計過程中，充分融合了先進的管理模型及標準的分析方法,實現隱性質量問題的顯性化、可視化，幫助企業管理人員實現企業運營狀況的快速了了解，為企業管理人員高效決策提供支撐。

三、乾元坤和質量管理系統功能架構

⑴ 管理決策層包含：

企業管理看板、管理KPI月度考評、過程能力考評、質量監控與計劃監控等。

⑵ 過程管理層包含：

過程管理是基于PDCA改進模型展開的功能設計，

P:計劃管理與目標管理

D:產品先期質量策劃、進貨檢驗管理、供應商管理、制程質量管理與售后質量管理以及統計過程控制

C:產品試驗管理、產品評價管理、顧客滿意度管理、質量成本管理、內部審核管理與管理評審

A:質量改進

⑶ 資源管理層包含：

培訓管理、人員資質管理、計量器具管理、設備/設施管理、追溯管理、異常履歷以及體系文件管理

⑷ 平臺支撐層包含：

管理技術支撐：統計過程控制、測量系統分析、產品先期質量策劃、生產件核準以及產品時效模式分析

質量管理模型庫：供應商評價模型、抽樣標準、判異準則、質量成本構成表、顧客滿意度調查模型等。

質量算法包：CPK值等30多個統計量算法

基礎維護及自定義：計劃模板自定義、采集內容自定義、供應商評價模型自定義等

IT技術支撐：單點登錄、權限管理、工作流管理、任務管理、表單管理、報表管理、委托管理以及數據字典管理

⑸ 系統集成層：

OA集成：待辦、郵件、組織機構及用戶等

ERP集成：產品BOM、物料BOM、工序等

供應商管理平臺集成：供應商名稱等

四、質量管理系統核心業務模塊功能介紹

1.管理儀表盤

建設質量目標看板，展開公司級、公司級質量目標項目月推移圖趨勢呈現

自動生成公司月度質量目標達成情況考核表

展開質量目標監控

展開進貨檢驗、制造過程、售后過程等過程質量監控

展開公司級重大計劃項目進度監控(后期拓展)

展開公司級質量改進項目過程進度監控

管理儀表盤應用模型示例如下：

2.進貨檢驗管理子系統

通過與SAP集成，實現檢驗任務的通知

實現檢驗員與物流關系維護，展開檢驗員任務管理。

展開物流、零部件檢驗標準維護。

展開抽樣計劃維護

展開抽樣方案加嚴、正常、放寬及免檢的維護及人工干預

基于來料信息，自動觸發檢驗任務，并動態獲取物流、零部件檢驗項目、方法、檢驗數量等信息。

展開進貨檢驗記錄信息錄入，并自動判標。

支持進貨檢驗不合格處理

進貨檢驗合格、不合格狀態回寫SAP，實現入庫流程的真正閉環。

展開任意供應商、物流進貨檢驗合格率動態統計

展開供應商來料不合格信息查詢

展開供應商來料不良監控。

進貨檢驗管理應用模型示例如下：

3.供應商管理子系統

展開供應商檔案信息，聯系人信息、三證信息、提供產品信息等維護

展開供應商準入流程的控制，基于物料重要的展開準入管控

根據準入階段變化動態更新物料準入狀態

支持展開準入現場審核標準維護

現場審核報告自動評分及是否“通過”的自判定

支持展開樣件鑒定、小批鑒定業務，以及樣件鑒定、小批鑒定次數控制

展開供應商業績評價模型維護，供應商評價時支持根據物料類型或物料重要的或具體物料展開供應商評價。

展開供應商評價評分評級標準維護，并根據評分自動展開評級及排名

支持供應商評分紅黃牌規則維護，并自動實現供應商評分結果紅黃牌監控

展開供應商年度監察計劃制定、監察報告、監察計劃跟蹤、計劃達成率統計等功能。

支持展開供應商開發進展、評價紅黃牌等供應商綜合信息查詢。

供應商管理應用模型示例如下：

4.制造質量管理子系統

支持整機各涂裝檢驗、調試檢驗、入庫檢驗、發貨檢驗、整機評價等不良BOM維護，并支持不良嚴重度、扣分值維護，并基于業務邏輯實現整車一次合格率的自動統計。

考慮到車間檢驗人員的便捷性和效率，檢驗信息錄入采集將采用無線PDA方式采集。

展開關鍵檢驗工序檢驗信息在線采集，基于系統集成、條碼、離線PDA等技術實現現場整機檢驗信息的高效采集。

實現檢驗不良項目的返工控制，實現不良原因、措施等返修信息的記錄，并形成返修經驗庫。同時與SAP系統展開集成，實現返工過程控制，確保整機所以不良返工合格方可以辦理入庫或發貨。

展開涂裝檢驗、調試檢驗、入庫檢驗、發貨檢驗過程檢驗不合格TOP 10、不合格柏拉圖分析

支持制造不合格品處理流程管理，并支持返工、讓步使用、報廢子流程展開。

支持整機制造過程狀態查詢，在哪個工序?檢驗發現不良項目?不良返工進展情況?再檢是否通過?

支持展開各車間檢驗發現不良數、嚴重度分布等統計分析

制造質量管理應用模型如下：

5.售后質量管理子系統

支持導入或系統錄入售后理賠單，并形成理賠單臺賬查詢

展開售后舊件返回返回跟蹤管理，實現舊件返回過程管控。

展開舊件返回后的責任鑒定工作，并支持對責任鑒定未完成舊件展開過濾查詢。

索賠舊件返回后，完成索賠鑒定后可自動生成對應的索賠通知單。展開索賠鑒定及并生成二次索賠。

展開理賠信息損失分析、整機型號分布分析、零部件分布分析、早期故障率分析等質量統計分析，為整機質量可靠性改進提高有效輸入。

展開抱怨客戶分布、產品分布及問題點等分析

展開零部件售后不良PPM動態統計及排名

售后質量管理模型示例如下：

6.改進管理子系統

支持展開質量進貨檢驗、制造過程、售后過程等業務過程的質量監控，并基于質量監控預警規則展開在線預警，也可以直接觸發糾正預防措施或預警消息通知

支持糾正預防措施單工作流過程審批，展開過程審批任務管理，并展開任務通知。也支撐根據企業改進模式。

支持質量改進過程跟蹤管理，隨時展開當前單據狀態查詢及流程審批進度查詢

基于質量異常處理過程，實現改進經驗庫的固化，對典型異常問題點的原因、糾正措施、預防措施展開固化和查詢。

展開改進按時完成率統計，支持按責任部分展開統計

展開異常來源分析、發生工序、產品分布、責任單位分布、問題分布分析等。

支持基于系統展開改進效果驗證

7.追溯管理子系統

通過與MES系統的集成，實現整機裝配零部件信息的導入和采集。并與QIS系統質量信息一并，實現整機產品質量檔案的系統構建。產品質量檔案信息主要包括功能：

支持展開產品零部件配置信息的集成

展開整機檢驗信息、不合格信息及零部件批次等信息的整合，并支持展開整機信息的聯查。

支持依據整機號展開整機檔案信息的正向查詢

支持展開異常零部件批次(或唯一號)查詢對應整機號明細查詢。

五、質量管理系統主要特點

1.多種便捷的數據采集方式

2.ISO9001體系過程全面覆蓋

3.嵌入先進的管理模型和分析方法

4.直觀高效的可視化管理

5.便捷高效的質量追溯機制

6.充分集成的信息化管理平臺

7.周密的安全管理機制

六、質量管理系統核心價值

1.制造、售后維修不良描述、業務管控流程等標準化水平全面提升

2.提升過程執行力及質量管控能力

3.基于質量業務流實現信息流的自動統計匯總，進而實現隱形質量問題顯性化

4.實現整車制造過程檢驗及返工進度共享及過程的有效管控

5.通過與ERP、追溯系統、OA等系統的集成，優化業務流程，形成與質量為核心的信息集成平臺，優化業務流程消除質量信息孤島

6.促進質量管理模式轉變，實現質量管理精細化

7.實現內外部質量問題的閉環管理及改進經驗固化

8. 打造公平公正透明的供應商管理體系