近年來，我國的一些制造業企業在產能極度過剩、盈利能力下降的產業大背景下，亟需進行內部管理升級，進一步提高各項管理能力。管理升級的核心動力是：針對生產組織與管理的各環節銜接過程中的資源浪費現象，進行精益化管理改善與改造，重新塑造精益化生產的管理體系。
精細化管理是精益管理體系的基礎部分，而精益化生產是當今制造業企業公認的、最有效的生產管理方式，在現代化制造業中得到廣泛的應用，也是企業從粗放型向集約型轉變的重要途徑。
精益化生產方式是精益管控方式的重要組成部分，推行精益化生產方式是解決企業生產管理效能的有效途徑。精益化生產以客戶需求為起點，通過TPS(Toyota's Production Syste，豐田生產方式)、5S(整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，日語中五個字第一個字母都是“S”)、IE(Industrial Engineering，工業工程)、TPM(Total Productive Maintenance，全面生產維護)等精益生產管理工具的大融合，通過現地現物的改善，以“零缺陷、高柔性、零庫存”為目標，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。精益化生產，力求實現多品種、小批量、高質量、準時交付的低成本生產。精益化生產的基本思想是：只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為精益化生產方式。其核心是：以零庫存快速應對市場變化。
(一)推行均衡化生產，實現高效、嚴細的生產組織銜接
按照標準的參數化方式組織生產，加快資金周轉。
通過“管理標準化、工藝標準化、操作標準化”管理，追求產品零缺陷。
以均衡化生產為手段，進一步降低庫存。
(二)運用價值流手段，追求六個零
通過優化經濟批量、生產計劃標準化、物流準時化、作業標準化，實現多品種切換作業時間控制，追求“零切換浪費”。
通過均衡化生產、細化庫存分類，實現庫存最小化，追求“零庫存”。
以“客戶訂單”為牽引，強化拉動式生產組織、優化流程路線、強化整體協調，追求“零浪費”。
科學運用質量改善工具、推進一貫制質量管理、追求“零缺陷”。
通過均衡化、同步化生產、生產布局改善，實現工序生產銜接順暢，保障及時交貨，追求“零停滯”。
通過案例管理，建立生產指揮標準化手冊，追求生產指揮“零事故”。
(三)培養精益化價值觀，減少五種生產浪費
減少生產能力不平衡、計劃不合理、設備維護不到位、物料供應不及時造成的“等待浪費”。
減少不同倉庫間移動、轉運、長距離運輸、運輸次數過多等造成的“搬運浪費”。
減少材料損失、人工損失、能源損失、價格損失、訂單損失、信譽損失造成的“不良浪費”。
減少生產過量、精度過高、輔助材料損失造成的“生產過剩的浪費”。
減少原料、半成品、產成品、輔助材料造成的“庫存浪費”。
(四)運用精益化生產手段，加速在制品周轉
推動均衡精益化化生產，縮短生產前置周期，減少中間在制品庫存。
通過精益改善，減少非計劃品生產數量，降低非計劃品庫存。
定期進行庫存品賬齡分析，減少呆滯庫存。
均衡生產節拍，合理控制工序間生產銜接，減少在制品庫存。
(五)提高企業全員自學習能力，實現企業精益化生產持續改善
精益化生產不是少數幾個人或者是推進小組的專職工作，而是必須全員參與、持續改善。通過專題培訓，從精益的管理理念與強化入手，掌握精益生產管理方法，提高全員企業管理素質。
(一)建立市場信息管理機制
跟蹤分析國內外宏觀信息及市場變化趨勢，對產業走勢作出科學預判，將產業上游納入管理范疇，從原料市場動態分析開始對企業生產與運營關鍵要素進行梳理與優化，通過對產業鏈總體趨勢分析，完成企業自身定位。
(二)眼睛向內推行精細化管理，挖潛增效降低制造成本
1. 控制源頭強化大宗原燃料日成本核算管理
導入信息管理平臺，實現對大宗原料采購成本預先控制機制，引入日核算體系，監控大宗原材料成本變化，實現采購環節的精細化管理目標。
2. 提高市場信息研判水平
通過長期跟蹤原料市場走勢，形成一系列基礎分析圖表：如CPI-PPI(ConsumerPrice Index-Producer Price Index，居民消費價格指數-生產價格指數)走勢圖、PMI(Purchasing Managers' Index，采購經理指數)走勢、人民幣新增貸款走勢圖、全國主要城市社會庫存變化等等。
在基礎圖表分析之后，進一步轉變觀念，開拓思維，對一組或多組關聯數據進行更深層次分析，從而進一步提高市場信息研判的科學性及準確性。
3.有效降低核心物料采購成本
近年來個別行業企業受國內資源供需偏緊、低價區供應商惜售等影響，調整采購戰略布局，以市場價格指數為依托和支撐，建立調節本地資源價格體系。充分利用和把握本地現有資源，發揮價格杠桿作用，把握好采購時機，實施錯峰采購，達到降低采購成本效果。
4.全方位開展精益化生產管理模式導入
依據精益化生產的的核心理念和管控模式，結合精益生產理論的管理精髓，設計了基于精益化生產的“四橫七縱一軸向”改善模型，重點圍繞“成本、質量、交期、士氣”等維度以準時生產為主線，對各個生產制造環節進行360度的掃描，梳理出一些生產管理中的擾動因素與制約瓶頸焦點，深入剖析，通過確立相關的改善方案，由淺到深逐步實現管理改善，跟蹤實施效果，持續改進，做到面面俱到，不遺漏任何的改善環節。
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