近年來，企業經營環境面臨外在的競爭和內在生產成本增加等問題，生產管理變的日益困難，獲利下降。眾企業開始思索和尋找一種“變革”的方向和出路。效率提升才能降低成本。減少管理生產浪費才能減少成本。使企業真正具有競爭力!

工廠生產管理改善方向

因此，新的概念，新的工具不斷的被嘗試運用，諸如:物流，ERP/MRP，7S等。這標志著企業的進步，也取得了一定實效!但是，管理的績效源自于現場腳踏實地持續不斷的改善!否則，再多新概念，新工具都將是無源之水、無根之木。如果缺乏企業“人”正確的從現場“實施.運用”就無法“發現”并“改善”問題，也就發揮不出其應有的效應!

從工廠的管理角度來說，我們要注意加強以下的管理環節：

管理需要有目標，為滿足顧客需要，我們自身要明確QCDPSM(品質、成本、交期、效率、安全、人力士氣)六大目標的管理。

品質管理

高層管理對品質的重視與決心是提升品質最重要的關鍵。要提升品質需要付出代價，不提升品質代價更高。明確品質是生產出來的，而不是檢驗出來的!檢驗只不過是保證品質的一種手段!沒有品質就沒有產量。

1、組織健全的品質檢驗與品質管理的部門和職能。

品質需要全員參與、團隊合作：推行TQM、改變工作習慣、員工自檢互檢、做好7S/QCC/TPM等活動。

重視教育訓練，提高品質審視審美標準，強化積極正確的工作態度。

2、做好產前培訓

產前培訓是產前準備工作中最為重要的一個部分，是指在大貨生產前4天之內由組長和技術指導工組織，使用大貨的裁片、輔料、工具、設備對員工進行培訓新款的過程。

產前培訓意義：

1)提高員工的技能度和熟練度;

2)員工熟悉新款的布料和做工

3)員工熟知品質標準并且懂得自檢的方法;

4)尋找試樣過程沒有發現的問題，并解決

5)通過培訓檢驗前期產前準備工作是否有缺失，如有要在大貨前及時的跟進解決

6)通過培訓時的測時，組長完成工序的調配使生產線平衡。

3、建立標準作業的管理體系：管理及工作方法制度化、標準化。建立檢驗的標準作業和流程。

1)按標準作業方法培訓作業;

2)員工作業自檢互檢;

3)品質"三不"政策;

4)只要有品質問題，主動停線.

4、運用品質管理方法和工具：

1)：不良品展示臺;2)：標準作業書和標準樣版;3)：QC品質抽查記錄表;4)：員工品質記錄表;5)：QC七大手法

5、建立流程制度化、工作標準化、作業簡單化、工具愚巧化(豬仔模)的防錯體系改善。

二:成本管理

降低成本利潤才會提升。重點是制造成本、管理成本和資源成本。

值得注意的八大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多(過早)的浪費、管理的浪費。

工作的重心：運用IE原理和方法進行改善;改善生產流程;改善生產工廠布局;7S管理活動等

三：交期管理

缺乏計劃的工作，不是人在推動工作，是工作在推動人。

1、建立IGTM工藝分科機制，對每個款式做出IGTM工藝分科表，運用IGTM時間(標準工時)來評估生產能力和生產貨期，從而做出合理的貨期安排和計劃。

2、生產計劃和生產貨期的公開化目視管理，有利于團隊信息的快速溝通和協調，從而減少因信息不協調和等待造成的貨期延長。

3、生產目標的細化管理，保證細化貨期的實現。一小時生產多少件;一天生產多少件。。。。。。運用每日生產進度看板管理和生產效率管理看板進行管理。生產電子看板、生產日報表、進度跟催單等工具。

4、建立流線化生產，改善生產流程，縮短制程時間和距離，從而縮短交期。通過流程改善一般能縮短原先1/5的交期時間。

5、急單、插單、變更單的處理;進度落后與交期延誤的處理。

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